目前多數的汽配廠對鑄造之后的汽配件加工效果都不是很滿意，披鋒、毛刺、飛邊在棱角、曲面、夾縫處依然能夠看到，而且配件整體看上去不夠光潔，使得毛刺清理環節成為zui薄弱的一部分，為了能夠替代人工作業，少數大型工廠進口國外設備，但是其昂過成本以及后期維修費用另工廠難以承擔，對工廠的*發展不利，而中小型工廠只能繼續靠人工作業為維持現狀，但是后期發展呢?技術落后肯定會影響經濟的發展，目前國家大力整頓工業經濟，提倡工業4.0，用機器全面替代人工作業，在此大趨勢的情況下，大連譽洋工業智能有限公司積極研發，整合技術，創新設計，終于在今年成功上市了一款五軸數控智能打磨設備，專門針對大批量生產的汽車件鑄造行業，替代工人自動化加工，兼顧高剛性，高效率，高柔性及低成本等特點。

此款譽洋智能打磨設備集合當前*的智能技術，可實現自動運行、自動監控、反饋數據、自動糾偏、自動排屑、自動優化損耗等一系列自動化模式，全面替代人工作業，再結合其他輔助配件，實現高速運轉、快速上下料、損耗低、一次裝夾加工操作、加工多種工件以及安全操作，實現人工作業不能達到的各種“極限”。下面分別介紹這些優勢的詳情：

1.自動運行—提前對設備輸入加工程序，即可不暫停設備直接對新的工件完成運行，可降低暫停和重啟過程中的設備損耗，降低重啟率，提高設備利用率。

2.自動監控—*智能控制系統，能夠對各種操作系統、觸覺系統、視覺系統和其他系統的數據采集、分析，監控以及調整;還可自動優化進給量和*損耗。

3.數據反饋—智能視覺系統為加工控制系統提供三維立體信息和影像信息反饋。

4.自動糾偏—其激光測量系統可以檢測零件被加工表面尺寸，并將數據反饋給機床，通過運算自動補償由于鑄造公差與夾具公差所引起的加工誤差，糾正誤差，提高打磨精度。

5.自動排屑—可配置自動排屑系統，自動清理打磨廢屑，減少人工清理風險和時間。

6.高速運轉—采用進口大功率電主軸，實現高速運轉，爆發驚人打磨速度。

7.快速上下料—采用創新的雙工位轉臺設計，能夠通過獨立的安裝夾具、托盤，然后由轉臺快速送至加工中心，180°旋轉只需4S，可減少上下料，提高打磨效率。

8.損耗低—設備關鍵部位采用優質減振合金，抗振能力強，機械結構強，可降低損耗;加工*、磨輪均是進口金剛石材質，其耐磨性強，可降低損耗成本。

9.一次裝夾加工操作—采用多刀式結構，設備可靈活選擇合適的*對不同部位打磨，一次裝夾即可完成對不規則復雜工件的加工。

10.加工多種工件—設備通用，靈活性強，通過更換不同夾具、*和加工程序就能完成對不同工件的打磨，如：活塞、曲軸、飛輪、缸體、缸蓋、渦輪殼、電機殼、進氣管、水、閥門、門把手、五金件、飛機/動車/輪船鑄件、鍋具、手機外殼、木材、石材、玻璃、陶瓷....等中小型金屬、非金屬工件的毛刺、披鋒、飛邊打磨加工。

11.安全操作—安全光柵可對危險作業進行預警提醒，保障操作安全，同時還有外殼保護，避免廢屑飛濺傷害工人身體，安全操作，綠色加工。

此款智能打磨設備全自動化操作， 可替代4~8個工人，節省大量人工成本，其速度快、效率高于人工作業5~8倍，設備性能強，損耗低，使用時間長，成本低，投資回報時間短，適合復雜工件大批量加工，解決人工作業局限。