飛輪殼包括殼體、支承板、螺栓，在殼體兩側開有螺孔，在支承板上開有螺栓孔，飛輪殼的螺孔設計是為了能夠給螺栓連接。一般是安裝于發動機與變速箱之間，外接曲軸箱、起動機、油底殼，內置飛輪總成，起到連接機體、防護和載體的作用。為了確保螺孔以及飛輪殼能夠與其他零件*配合，需要將鑄鐵鑄造后的飛輪殼毛坯件進行切割處理，清理上面的不規則冒口。目前國內工廠基本上都是由工人來加工的，由于螺孔、殼體結構小，工人切割需要多次重復操作，整體的速度慢、效率低，而且對螺孔的大小不易把控，易造成失誤，需要反復修正調整，浪費時間，這種加工方式很難適應現在的工業需求。

為了改善現階段各工廠的加工難點問題，大連譽洋工業智能有限公司研發新型智能技術，通過不斷的設計、仿真模擬實驗和真機操作，已經成功研發了一款智能切割設備CS55，該設備能夠實現替代多個工人自動切割飛輪殼等鑄件冒口毛刺，節省成本，同時將速度、效率和質量達到新的高度，實現機器換人的*限。

CS55采用了兩大*技術，一是離線編程技術，通過提前對設備輸入飛輪殼等鑄件加工路徑的程序，就可直接對新的工件加工，減少設備暫停和重啟中的損耗;二是智能控制技術，可以智能分析整合整個加工過程，通過光學測控系統反饋被加工件數據，系統智能分析引導設備運行路徑糾偏與修正，同時監控整個設備主要部件的運行情況，預判設備故障，保護機床防止重要部件過載，還能智能生產管理，反饋、監督整個生產過程(加工件數、加工時間、待機時間、停機原因分析等)

除了強大的技術作為設備的軟件優勢，公司將設備的硬件配置也發揮到zui大：

1.采用了與歐洲*同類設備選用的主軸*，47KW大功率主軸爆發驚人切割速度，抗負載能力強，同時還可實現180°自由旋轉，靈活處理夾角、死角、曲面等高難度工藝結構。

2.雙工位轉臺的設計可提高加工效率，由本公司自行研發設計的托盤更換裝置獲得國家發明，回轉時間短(180度旋轉只需2秒)并可在設備運轉時快速、安全的完成工件裝載/卸載，減少了設備空轉時間，提高生產效率。此外，這種結構靈活性高，準備時間短，更換夾具只需要更換整個托盤。核心部件由德國企業提供。

3.通過縝密有限元計算與分析，結構設計嚴謹;選用優質合金，有效的吸收設備運行產生的振動;選用航空級別精加工中心，加工設備重要組件，使關鍵安裝面公差與形位公差達到zui苛刻標準;選用大慣量伺服電機，保障慣量匹配*化等合理的配置和設計，使得設備的剛性強，可以減少加工中設備的振動，從而減小對效率的影響。

4.設備選用高Dn值絲杠，高剛性導軌，高性能聯軸器均選用德國*，可以使設備的進給速度達到8m/分的極速。

5.針對高強度材質的鑄件，設備采用進口金剛石*，可以減少對*的損耗。

CS55是一款*通用型設備，適用于多個領域，汽車活塞、曲軸、渦輪殼、輪轂等鑄件；潔具、廚具、五金掛件等；手機電腦外殼；飛機、輪船、高鐵等小型鑄件；玻璃、陶瓷、木材、石材等加工件。