可以滿足精密金屬沖壓模領域對表面粗糙度和形狀精度不斷提出的更高要求。標準條件下，UPV機床可達到Rz0.2μm的表面粗糙度。

  鑄鐵焊接。鑄鐵焊接不同于鋼件的焊接，難度相對較大，由于鑄鐵脆性大、強度低、塑性差，在焊接過程中容易岀現裂紋，并且所焊工件的部位承受較大的強度和載荷，所以這是一個極大的挑戰。在焊接前，團隊小組多次商討制定焊接方案，選派有多年實踐經驗的焊接師傅采用細焊條、小電流，先內后外、多層多道、斷續分散的焊接原則，以分層焊接減少氣孔和裂紋，先從坡口兩側焊起，后焊中間的方法，減少焊接應力。在焊接中，為了防止裂紋的產生，焊接老師還采用邊焊接、邊敲擊焊縫等多種方法，來消除焊接過程中的應力，防止裂紋產玍，還可防止廢墟進λ焊接修補區使焊接處更實靠承力，經過兩天的工作，一個多處斷袈的底座已經變得渾然一體了4焊縫打磨。經過焊接后，底部的三處斷裂部位均以焊接完成，經肉眼初部檢測沒有裂痕及偏斜現象，整體妏果良好。隨后鉗工師傅對焊接表面進行全面打磨、修復、平整銼削表面，盡量減少電機安裝時造成的平面誤差3.5螺釘壓板加固。為了更好地對焊接部位進行加固，防止電機在旋轉過程中產生振動，照成開裂的現象，我們在各斷裂處的兩端采用鉆頭鉆孔和絲錐攻絲的方法，進行進一步的加以固定。首先我們選用直徑φ14mm的鉆頭鉆孔，再用M16mm的標準絲錐進行攻絲，因為經過計箅，選用M1-M16mm的絲錐攻絲強度是，即起到連接緊固、增加強度的作用，也不會破壞底座的鍪體剛性，接下來我們用長100mm、寬35mm、厚度為8mm的鋼板多塊，鉆孔后與M16螺釘一起擰入鉆好的絲錐中進行連接把固，使裂痕處有了“雙保險”，消除了開焊斷裂的隱患。3.6安裝調鳘試車。經過一系列的維修，使斷裂部位迸行了有效的連接，強度應力負荷指標都達到的應用標準，電機底座部件又渾然一體了，達到安裝電機、支承床身的作用了，下一步將進入安裝調試階段