一、振動切削裝置介紹

振動切削是給*或者工件一方向施加一定的頻率和振動的振幅，以改善車學效能的切削方法，振動切削分為三種：

1、以斷削為目的，這時采用低頻率，高頻率為幾百赫茲、達到幾毫米大振幅的進刀方向振刀。

2、對難加工材料硬、催、黏和細長軸、微小孔、薄壁件等精度要求高的零件，采用振動加工的方式。

3、以改善加工表面粗糙、精度、提高切削效率和擴大切削加工適應范圍為目的的振動切削方式，需要用高頻率、振動小大約在30um范圍內的振幅，經過表面在切削速度方向振動效果更好。　與普通切削相比，振動車削并有下列加工效果：

車削后可達到鏡面效果，減少工藝環節，降低工藝成本；

不容易產生積削瘤，切削力大幅度減小，*壽命大幅度延長，減少*3倍以上耗材成本；

毛刺的抑制，加工精度大幅度提高，提高產品檔次和競爭優勢；

加工系統穩定性能顯著并提高，自激振動的抑制

形態難加工部位的加工，難加工材料超精密鏡面切削、超精密細微切削，脆、硬、黏材料的精密切削

二、振動切削裝置

超聲振動加工技術是給*施加一定振幅的超聲振動，超聲振動加工的切削機理根本的是基于工件*的斷續接觸-分離，具有降低切削力、提高加工質量等一系列的優點，基于以上優點，超聲振動加工技術廣泛地應用于難加工結構(弱剛度結構)、難加工材料(高切削力、高切削溫度)等的加工中，取得了良好的效果。

普通切削方式是通過傳統刀片的鋒利對工件硬性切削下來（也可稱之為撤撕下來），均屬于破外力切削。隨著超聲波振動切削的發展，有了改觀。但縱向振動切削、彎曲振動切削或其它振動切削的方法，對應力的消除有微小的改觀，但說無法*消除拉應力，實現不了拉應力和壓應力的轉換。隨著國家對抗疲勞制造技術的重視，急切需求從破壞拉應力切削轉化為預置高值壓應力的切削方式，達到抗疲勞制造技術要求。現有振動切削技術中，粗糙度應用中輕微的改善，無法滿足機械制造加工要求，對疲勞制造采取的是切削完成后續的措施，如高束能超聲強化滾壓的方式等。

振動切削各種振動方式：一維、二維、三維均對*裝夾角度有很高的要求；方式方法不對，不但起不到振動切削的效果，反而*使用壽命會大大縮短。現有切削技術屬于單點連續切削，切削液很難進入刀尖切削作業部對刀片冷卻。隨著振動切削的應用，切削液隨著切削的間斷性，對刀尖切削作業部實現了冷卻，但還是單點不換位切削，*使用壽命很短。

現有的振動切削裝置，換能器通過端蓋固定在殼體內，導致換能器與殼體間或多或少存在空隙，使得超聲震動在空隙內的部分損耗且生熱，再者，換能器被機械固定于殼體內上，在工作時，其超聲振動不可避免傳遞給殼體， 使得換能器的振動在向刀片傳遞的過程中損耗比較大，連接點多間隙產生熱會致使壓電或電源損壞。另外，現有刀片一般需經粗切削--精切削--粗磨--精磨削--拋光達到Ra0.2微米，切削深度、進給量均很小，加工工序繁瑣，加工效率底下。

　振動切削系統主要通過電器控制系統將交流電50HZ,220v轉換成正弦電振蕩信號，換能器將電振蕩信號轉換為超聲頻機械振動，變幅桿將換能器的縱向振動放大后傳遞給超聲*進行振動切削；振動切削裝置的作用是使*獲得一定振幅的超聲頻機械振動，將超聲振動系統和*固定在刀架上實現超聲切削加工。振動切削可采用一維、二維、三維等振動方式：縱向振動、彎曲振動、扭轉振動等；

三、振動切削對特種材料的加工

隨著公司對高能束技術不斷的研發，超聲振動切削技術的研發和推廣，振動切削技術廣泛應用在航空航天、國防工業、宇航工業、機械制造等領域聲學應用中，大量使用在耐熱鋼、鈦合金、高溫合金、不銹鋼、恒彈性合金、冷硬鑄鐵和工程陶瓷等材料中，這些材料具有耐熱性、耐腐蝕、高強度、優異的常溫和高溫力學性能，由于特出材料的強度高、導熱性能差、加工硬化強度傾向嚴重，其加工性僅為普通材料的30%-40%，用傳統的切削方法加工時切削用量小，*磨損嚴重，甚至無法進行切削，給切削加工帶來了很大的困難；硬的、脆的材料如：花崗巖、陶瓷、淬硬鋼的切削加工性差了，公司對加工材料進行了大量的切削實驗，*；

四、振動切削對普通材料的加工

超聲振動切削是使*以1-100KHz的頻率、沿切削方向高速振動的一種特種切削技術。超聲振動切削從微觀上看是一種脈沖切削，在一個振動周期中，*的有效切削時間很短，一個振動周期內絕大部分時間里*與工件、切屑*分離，*與工件切屑斷續接觸，切削熱量大大減少，并且沒有普通切削時的“讓刀”現象。利用這種振動切削，在普通機床上就可以進行精密加工，工件的圓度、圓柱度、平面度、平行度、直線度等形位公差主要取決于機床主軸及導軌精度，可達到接近機床精度，使以車代磨、以鉆代鉸、以銑代磨效果。與高速硬切削相比，不需要過高的機床剛性，并且不破壞工件表面金相組織。在曲線輪廓零件的精加工中，可以借助數控機床進行仿形加工，可以節約高昂的數控磨床購置費用，車削后效果可以達到鏡面效果。

五、振動切削對加工精度的影響

切削尺寸精度。以使用一臺功率為150W左右的能力發生器和40KHZ的縱向振動切削裝置為例,可以超聲車削加工Φ0.2-1mm的小直徑零件，由于直徑小，切削速度轉速可以達到5000-20000轉/分鐘的生產效率，可以獲得很高的生產效率；超聲切削由于屬于振動切削，可以加工Φ1mm的不銹鋼零件，比普通切削所得尺寸精度高，實驗結果顯示，普通切削時隨著時間的延長，尺寸的分散，直徑逐步增大，尺寸誤差范圍為8um。振動切削，尺寸誤差范圍為3um，直徑的擴大量也比較小，振動切削不但提高工件的加工精度，還獲得了較高的表面粗糙度，提高了*的使用壽命。

圓度誤差。在切削速度等于28.6米/分鐘、進給量0.08mm/r、切削深度0.15mm、振動頻率為21.3KHZ、振幅12um的條件下，超聲切削40cr的圓度誤差為1.5um，同等技術參數下普通車削的誤差為8um；在切削速度等于29.4米/分鐘、進給量0.08mm/r、切削深度0.15mm、振動頻率為21.3KHZ、振幅12um的條件下，超聲切削1Cr18Ni9Ti的圓度誤差為2.2um，同等技術參數下普通車學的誤差為5um；

在一定切削范圍內，超聲振動切削的圓度誤差小于普通切削，振動切削的圓度誤差隨著切削速度的增大而增大，這是因為切削速度的增大時，分離時間短，切削時間增長，切削液及其空氣氧化層的潤滑作用減弱，*與切削之間的摩擦增大，切削變形隨之增大，切削力隨著增大，在加工中切削的誤差增大；實驗件對圓輥子，上下輥子直徑為50mm，內徑為30mm，上輥子寬度為8㎜，下輥子寬度為15mm，實驗材料為45#，表面粗糙度要求達到Ra0.2um。　

六、振動切削可選參數

七、振動切削綜合效應

1.切削力小，約為普通*切削力的
1/3-1/10

2.實現以車代磨，超精密鏡面加工，粗糙度可達Ra0.2微米。

3.加工精度高

4.切削溫度低，工件保持室溫狀態

5.不易產生積屑瘤，工件變形小，沒有毛刺

6.被加工零件的“剛性化”，即與普通切削相比，由于切削力的減小，相當于工件剛性提高

7.加工過程穩定，有效消除顫振

8.切削液的冷卻、潤滑作用提高

9.*耐用度呈幾倍到幾十倍提高

10.工件表面呈壓應力狀態，耐磨性、耐腐蝕性提高

11.切削后的工件表面呈彩虹效果

12.難加工材料切削：如耐熱鋼、鈦合金、恒彈性合金、高溫合金、

13.不銹鋼、冷硬鑄鐵、工程陶瓷、復合材料和花崗巖等

14.加工淬硬鋼零件及超硬零件，能得到很高的加工精度和表面質量：用硬質合金*可以很輕松地加工硬度達
HRC60 以上的淬

15.硬鋼零件，如高速鋼、軸承鋼等；用PCD *加工硬質合金，大大提高*耐用度

16.成型切削：利用成型切削*加工各種類型的輪廓曲面及內外球面、過度圓弧、錐面等

17.細長桿件及薄壁件切削加工

18.超細直徑零件切削加工

19.超精密鏡面加工