鑄鋁平臺常見缺陷及分析一氧化夾渣缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現產生原因：1.爐料不清潔，回爐料使用量過多2.澆注系統設計不良3.合金液中的熔渣未 干凈4.澆注操作不當，帶入夾渣5.精煉變質處理后靜置時間不夠。

防止方法：

1.爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低

2.改進澆注系統設計，提高其擋渣能力

3.采用適當的熔劑去渣

4.澆注時應當平穩并應注意擋渣

5.精煉后澆注前合金液應靜置 時間。

二氣孔氣泡缺陷特征：三鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔氣泡可通過X光透視或機械加工發現。

氣孔氣泡在X光底片上呈黑色產生原因：

1.澆注合金不平穩，卷入氣體

2.型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑、草根馬糞等)

3.鑄型和砂芯通氣不良

4.冷鐵表面有縮孔

5.澆注系統設計不良。

防止方法：

1.正確掌握澆注速度，避免卷入氣體。

2.型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的發氣量

3.(芯)砂的排氣能力

4.正確選用及處理冷鐵

5.改進澆注系統設計三縮松缺陷特征：鑄鋁件縮松一般產生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。

在鑄態時斷口為灰色，淺黃色經熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍斷口等檢查方法發現。

產生原因：

1.冒口補縮作用差

2.爐料含氣量太多

3.內澆道附近過熱

4.砂型水分過多，砂芯未烘干

5.合金晶粒粗大

6.鑄件在鑄型中的位置不當

7.澆注溫度過高，澆注速度太快。

防止方法：

1.從冒口補澆金屬液，改進冒口設計

2.爐料應清潔無腐蝕

3.鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用

4.控制型砂水分，和砂芯干燥5.采取細化品粒的措施

6.改進鑄件在鑄型中的位置，降低澆注溫度和澆注速度。