車載移動型柴油發電機2000kw配置案例

移動發電機組只是把柴油發電機組裝在一個移動拖車上,只要前面裝上牽引部分就可以隨時隨地移動使用發電了.這種移動式柴油發電機組的時速不得超過15公里每小時.而移動電源車是把發電機組裝在一個特殊的經過改裝后的汽車上,而且汽車也必須是可以上牌照的. 它是象正常的汽車一樣行駛.
 
  1 總則
1.1 本技術方案適用于100KW水冷式電源車式的功能設計、結構、性能、安裝和試驗等方面的技術要求。
1.2本技術方案提出的是低限度的技術要求，制造方提供符合相關標準和本規范書的優質產品。
1.3制造方執行本技術方案所列標準。
2 技術指標
2.1引用標準
100KW水冷式柴油發電機應急電源車的設計、制造、試驗、包裝、運輸等，除滿足技術規范書規定的要求外，還遵照如下相關標準。若這些標準作出修改時，以修訂后標準執行。
GB 1589-2004     汽車外廓尺寸限界
GB2819-1995     移動電站通用技術條件
GB 146.1         標準軌距 鐵路機車車輛限界
GB 146.2         標準軌距 鐵路建筑限界
GJB 79           廂式車通用規范
GB5013.1-1997    額定電壓450/750V及以下橡膠絕緣電纜部分:一般要求
GB/T 13306       標牌
GB/T3181        漆膜顏色標準
GB13954         特種車輛標志燈具
2.2 環境條件
海拔高度：   ≤ 1000m
環境溫度：   -5℃～+40℃
空氣相對濕度：≤90%（25℃）
2.3 噪音指標
發電機組正常運行時，噪聲等級，1.6米高1米遠處平均值不大于75分貝。
2.4  溫控要求
機組工作時，廂體內部溫升不影響機組正常工作。
2.5  發電機油箱容量
能滿足機組滿載運行8小時的油量，并符合相關消防要求。
2.6 管路規格
承受不低于10kg/cm2設計壓力的管道應環繞每個法蘭的兩個面焊接，設計壓力不低于10kg/cm2的管道應為無縫銅管或無縫鋼管。
2.7標準件要求
所有螺栓、雙頭螺栓、螺紋、管螺紋、螺栓夾及螺母均遵守標準化組織（ISO）和單位制（SI）的標準。
2.8車輛排放標準
符合國Ⅲ標準。
三、車輛選型和改裝要求
3.1車輛選型
     根據100 KW柴油風水冷發電機組設備改裝的要求，按照應急電源車上裝系統的總體重量和外形尺寸要求
基本參數
整車(長/寬/高)： 6865×2040×2920 駕駛室準乘人數： 2
貨廂(長/寬/高)： 5050×1870×1880 車速： 110
總質量： 7230 轉向形式：  方向盤
整備質量： 7100 軸數： 3
彈數： 8/6+5 軸荷： 2450/4780
接近離去角： 24°/12° 軸距： 3815
前懸后懸： 1015/2035 輪胎數： 6
燃料種類： 柴油  后輪距： 1525
前輪距： 1504  
排放依據標準： GB17691-2005(國Ⅲ)   
發動機參數
發動機生產企業： 慶鈴汽車股份有限公司 排量（ml）： 2999
發動機型號： 4KH1-TC 功率(Kw)： 96
底盤型號   
底盤1： NKR77PLNACJAKY 底盤2：
其他配置：為隨車配置的升降照明燈的使用,車廂頂部后側設有一個600×600(mm)的水平開閉窗
車輛支撐系統
在車輛大梁適當位置上安裝四根3噸規格的電動液壓支撐腿, 支撐系統是為電源車在車庫停放時或是機組工作時保護輪胎及車橋所用，避免損傷汽車輪胎。
支撐腿帶有鎖定裝置，每支均能獨立操作，能在不平的地面使用時調整機組工作平面。
3.3車輛接地
車輛與廂體（含油箱、發電機組等）有相應接地連接點，并通過接地線匯集于一處，車體內有與外部接地所需的接地線及接地裝置，接地裝置應標以規定的接地符號或圖形標志。
4 車廂、線路及設備布局
4.1 廂體制造部分
4.1.1廂體內部尺寸和整車外形尺寸
     電源車套用德興公司公告車型NDX5070TDY電源車（尺寸以NDX5070TDY電源車公告參數為準）
廂體內部尺寸：5050 mm(長) ×1870mm(寬)× 1880 mm(高)
    整車外形尺寸：6865mm(長) × 2040mm(寬)× 2920mm(高)
4.1.2 廂體
廂體一體化鋼體結構設計，頂部平坦,圓弧型過渡，尾部有轉向燈，剎車燈，尾燈,霧燈，箱體表面光滑平整，四周鑲邊、包角。車廂采用骨架式夾層形式，外層采用Q235A厚1.5mm優質防銹處理的冷軋鋼板，，中間骨架采用防銹處理后的鋼管焊接，內飾0.8mm厚噴塑沖孔鋼板，頂層內、外層之間填充防火阻燃吸音棉，四側填充防火阻燃吸音棉，外包玻璃布。底板采用厚3mm花紋鋼板，下部厚1.5mm鋼板，中間填充防火阻燃吸音棉。廂體整體強度高，整體吊裝，全封閉結構，具備防火、防雨、防雪、防塵、防銹、降噪、隔震、外表美觀等特點。
廂體的使用壽命要求大于10年。
焊接要求：
1）焊接由二氧化碳氣體保護焊完成，不得發生虛焊、漏焊、裂縫及其他任何缺陷。
2）由焊接相連的鋼板精確地按尺寸要求進行切割，并靠壓力連續地將焊件焊接相應的骨架上。切割鋼板和其他材料在進行焊接時不產生任何彎曲。進行焊接的梭邊的尺寸和形狀足以允許*融熔和全部熔焊，而且鋼板的梭邊嚴格地成形，以使之能適應于各種焊接條件。
3）導體除不可避免的位置外，不得有錫焊連接。
  4.1.3 廂體內布局
車廂廂體分隔發電機組工作室、排風消音室和電纜絞盤室。
廂體前部兩安裝進風消音風擋，水冷式柴油發電機組放置于車廂的中部靠前，保證車輛的運輸穩定性。蓄電池用固定架固定于發電機的左側，便于維護。排風消音室內兩側安裝排風消音風擋,中部安裝消間音器。電纜絞盤安裝在電纜絞盤室內，后門打開后便于操作人員的收放線纜。
柴油發電機組的控制儀表廂移至車輛的右側，緊靠右側的觀察窗門，人員對控制儀表廂的日常操作或檢修可以在車輛外部的地面上進行。觀察窗門上配有玻璃窗，以備操作或檢查人員進行觀察記錄機組的運行情況。
廂體設置或預留相應的通道門或內部通道，方便機組日常維護及操作

車載移動型柴油發電機2000kw配置案例
4.1.4 管路及環境設計
廂體內、外部設置有發電機組液體（潤滑油、燃油、防凍液）加注口和排污口，方便機組日常維護，排污口設置在車輛底盤下，確保在車輛底盤低點。廂體內部地面（機組部分）鋪設隔板，與機組底座下邊緣齊平，隔板要求采用花紋鋼板并做防銹處理，廂體下部設置封閉電纜走線槽道，封閉油管布放槽道；廂體內部有防腐蝕、防油污、維護通道防滑等措施。
4.1.5 廂體開門設置
廂體兩側設置工作門各一扇，排、進風門各兩扇，右側設置觀察門一扇，后部為鎖桿式的門一扇，用于電纜收放和操作維修人員進出需要。
4.1.6  降噪工程設計
發電機室的降噪系統：廂體設有前側進風、后側排風、單獨排風降噪間。確保發電機組在正常工作環境下發電，噪聲等級空載測試：距地高1.6米，距廂體1米處, 汽車底盤發動機停機狀態下，廂體周邊八點測試點噪聲平均值不大于75分貝（分貝數允許正負偏差3分貝；廂體周邊八點噪聲測試點:車頭、車尾正中各一，左、右廂體各三點，側面均布，共八點）。
4.1.7 消音系統
根據發電機提供的一級、法蘭、彎頭、波紋管等配件，安裝廂體內發電機組原配消聲裝置，并加裝二級消聲裝置，與排煙管道，均采用包扎耐熱防火帶及錫箔紙的防火隔熱處理方式。排煙采用通過排風降噪室頂部排煙，廂體外部排煙口端部設有防雨型自動開蓋裝置。
4.1.8、發電機組安裝
發電機組安裝采用螺栓固定，以方便拆卸，廂體兩側配有工作門以方便工作人員隨時進入發電機組工作間進行現場維護。
4.1.9、避震系統
廂體與底盤車架之間采用優質墊木進行一次減震，發電機組與箱體之間采用多個機發電機組減震器進行柔性二次減震。
4.1.10、電動液壓支撐腳
底盤安裝四只3噸電動液壓支撐腿，支撐系統是為電源車在車庫停放時或是機組工作時保護輪胎及車橋所用的。支撐腿帶有鎖定裝置，每支均能獨立操作，能在不平的地面使用時調整機組工作平面。
4.1.11、箱體進氣系統
進氣系統的作用是向柴油發動機提供清潔、流暢均勻的空氣，同時降低機組進口向外部輻射的噪聲。廂體后部左右兩側設有手動進氣百葉窗、進風風擋。
4.1.12、箱體排風系統
箱體排風系統是將發電機冷卻發動機水箱的風排出箱體外，同時降低機組出口向外部輻射的噪聲。廂體左右兩側設有手動排風百葉窗，排風風擋。
4.1.13 機組工作油箱
廂體內部設置油箱，預留操作方便的排污口，箱體內應設置相應的隔艙或采取其他措施以確保能在機組運行時不間斷加油，油箱容量應能滿足機組滿載運行8小時的油量，并符合相關消防要求。
4.1.14 電纜收放系統
廂體內部設置電動/手動電纜絞盤及附件，配套輸出阻燃交流電力軟電纜，長度應不小于50米。絞盤上配有100A三相四線航空快插接頭一套，用于連接絞盤輸出電纜與發電機到絞盤的動力電纜。電纜一端接于輸出接線端，電纜盤設有限位裝置。電纜絞盤底部設有電纜孔，與負載連接的電纜可從電纜孔穿出，不影響箱門的正常開閉。
4.1.15登車梯和護欄
兩側工作門下方設有兩只可抽拉式工作梯，方便人員上下車。
車輛側防護及后防護裝置均符合相關標準。
4.1.16滅火器
廂體兩側工作門內部各安裝一只2KG滅火器。
4.2、電器布置部分
4.2.1、燈光照明
廂體內部機組工作室內布置二盞220V交流照明燈和二盞12V直流照明燈，12V照明燈為發電機組電瓶供電,交流燈為發電機組電力輸出供電。車廂內并設有應急照明燈一只。電纜室布置一盞12V直流照明燈，用于夜晚操作電纜盤。
4.2.2、廂體內插座
廂體內設有應急照明燈插座，獨立插座，為發電機供電。另設有一市電輸入插座。
4.2.3、外接市電
車廂底部安裝一防水控制箱,內安裝快插用于市電輸入接頭，與廂體內部市電輸入插座連接供車內部分設備使用。
4.2.4、示廓燈
    廂體前部上方左右兩角各設置一白色示廓燈，后部上方左右兩側設有各設一紅色示廓燈。
4.2.5、應急開關按鈕
車廂箱體左側安裝一發電機組應急開關按鈕，防止發電機組發生意外，能迅速及時切斷發電機組電源。
    4.2.6、長排工程警燈
        在電源車的車頭頂部加裝一套長排工程警燈，工程黃。
4.2.7、接地裝置
配接地樁和配套地線，以作漏電接地保護用。接地樁一套，配置10米接地線。
4.2.8、 接線及配電
1）設備配備接線端子，其尺寸以滿足回路的額定電流及連接要求。設備與廂體連接提供不銹鋼制造的螺栓、螺母及防松墊圈。
2）接線端子板為平板式。
3）戶外設備接線端子的連接表面均應鍍銀。
4）設備的接地端子應是螺栓式，適合于連接。接地連接線為銅質，其截面與可能流過的短路電流相適應。
5）電動機或其他設備的出線端有連接引入電纜的壓接端子接線片。
6）柴油機式應急電源車出線電纜端子的顏色應有明確標識，規定如下：
A相——黃
B相——綠
C相——紅
中線——淡藍
7）DC電源顏色的規定為正極是紅色，負極是藍色。
8）柴油發電機組各獨立電氣回路對地及回路間的絕緣電阻應不低于GB2819-1995規定。
 5  整車運輸性能設計
5.1 整車通過性
根據GB1589-2004對載重汽車的外廓尺寸不超過12000mm×2500mm×4000mm（長×寬×高）的規定，本車型的車輛符合公路運輸規定要求。
為了保證廂車一體化鐵路運輸，整車（廂體+載車+附件）外形尺寸必須滿足GJB2948規定的一級不超限的標準。
可靠性、可維修性及安全性設計
6.1  柴油發電機組的平均故障間隔時間大于1000h，平均修復時間小于3h。
6.2  所有的設備便于安裝、檢查和拆卸。考慮維護檢修的需要，其相間的連接管道及線路規范連接。所有需現場連接的部位在出廠解體之前都有標記，以便簡化現場的安裝工作。
6.3  柴油機應急電源車能承受正常行駛中的外力沖擊，以及因電氣短路產生的電動力作用。
6.4  要求檢查或更換的設備部件，應用螺栓與螺母固定。所有的螺栓和螺母采取防銹措施，以便能靈活拆卸。
6.5  用于設備上的管路、線路和附件有足夠的機械及電氣強度，顏色及標識符合相關產品的技術規定。
6.6  三相電站采用中性點絕緣系統，在控制廂上設置絕緣裝置。電站和整車的接地電阻不大于10Ω。
6.7 電站各獨立電氣回路對地及回路間的絕緣電阻和耐電壓符合GB/T 2819-1995的規定。
6.8  三相電站的相序：對采用輸出插頭插座者，按照順時針分向排列；對采用設在控制屏上的接線端子者，從屏正面看自左到右或自上向下排列。具體的排序方式在產品說明書或操作維護手冊中說明。
6.9  關閉整車的所有門、孔口，水密性要求符合GJB150.8-86設備環境試驗方法：淋雨試驗。
7  試驗要求
7.1 跑車試驗
柴油發電機組各部結構能承受按下列要求行駛或運輸的振動和沖擊。
7.1.1 里程
柴油機式應急電源車鑒定試驗和型式試驗行駛1500km，出廠試驗行駛50 km；發電機組鑒定試驗和型式試驗運輸1000km。
7.1.2路面
不平整的土路及坎坷不平的碎石路面為試驗里程的60%；柏油（或水泥）路面為試驗里程的40%。
7.1.3速度
在不平整的土路及坎坷不平的碎石路面上為20～30km/h；在柏油（或水泥）路面上為50～60km/h。
7.1.4 通過性
柴油機式應急電源車的通過性不低于原車的性能指標（離去角按GJB 79的規定）。
7.1.5 制動
柴油機式應急電源車有可靠的制動裝置，使其制動性能分別符合原車的有關規定。
7.2 淋雨試驗
7.2.1試驗要求
廂體各孔口、門關閉，能經受6mm/min的降雨量的沖淋而不滲漏。
7.2.2試驗條件及方法
在制造單位的淋雨處進行。門、各孔口關閉。
淋雨角度： 四壁30°～45°，頂壁與垂直方向交角0°～45°
淋雨強度：6mm/min
淋雨時間：30分鐘
7.2.3試驗結果
試驗結束后，擦去門、各孔口周邊上的水進行檢查，廂內不允許有積水。為判斷壁板內部是否進水，可在廂體下部外包邊上位置鉆孔檢測，不允許有水滲出，鉆孔總數不得超過10個，檢測后用拉鉚釘帶封膠鉚堵，不得漏水。
7.3 電氣功能檢驗
1）布線的連續性及絕緣電阻的測試
每條線路的電源線、接地線必須是連續的（通過各種開關等將相應線路接通），線與線之間及線對車廂廂體之間的絕緣電阻不應小于100MΩ。接地樁和接地線連接后，測試接地電阻不大于10Ω。
2）供電檢查
車廂供電時，控制廂總指示燈應亮，電源的電壓表應正常地指示出電源電壓。打開各種燈的開關，其相應的燈具應亮。
8  工藝設計
8.1 總體工藝要求
在制定工藝方案、確定工藝路線的過程中，選擇成熟、可靠、穩定的工藝方法，貫徹現行標準，確保產品制造質量滿足合同中的各項技術要求。同時重視加工、裝配過程的工藝質量控制，包括焊接質量控制、熱處理工藝質量、電訊裝配、零部件加工過程控制、表面鍍涂質量控制等。嚴格工藝紀律檢查，充分履行工藝監督職能。
全部設計圖紙做到一圖一卡，增強工藝對生產加工的指導性、可實施性和合理性。工藝人員對設計圖紙進行細致、全面的工藝審查，細化、完善各種工藝文件，使之更具有指導性和可操作性。工藝設計時根據零部件生產的數量，選擇適當的加工方法，提高生產的適應性，減少對工人操作技能的依賴。工藝關鍵件加工按照質量程序文件相關規定進行。
外協加工按《外協控制程序》所確定的外協原則進行。在出現下述情況之一時，可對產品的相關零部件或者工序采用外協加工：
a） 零部件的材料、尺寸等特征超過現有設備規范；
b） 設備精度達不到設計要求；
c） 本單位不具備加工條件；
d） 加工周期滿足不了產品計劃進度。
生產過程中的工藝文件必須齊套、正確、完整，具體包括：
a)  加工工藝過程卡片；
b)  裝配工藝過程卡片；
c)  鋼板氣保焊典型工藝；
d)  廂體骨架制造典型工藝；
e)  廂體拼裝典型工藝；
f)  廂體組裝用結構密封膠典型工藝；
g)  電纜下線表；
h)  電訊立體裝配工藝細則；
i)  電纜制作工藝要求；
j)  磷化處理典型工藝；
k)  廂體油漆涂覆典型工藝。
8.2 詳細工藝說明
8.2.1 廂體制造
廂體底架采用優質槽鋼下料，采用氣保焊連續焊接，焊接均勻牢固。廂體采用六面體整體骨架方案進行焊接，牢固可靠，具有很好的平面度和強度。外層為冷軋鋼板蒙皮，骨架內填充吸音層和隔熱層，保證廂體具有隔熱降噪效果。廂體外表面組裝后，進行校正，確保整體平面度控制在4mm以內。整個成形過程中的每一個步驟均嚴格按照南京德興汽車車輛改裝有限公司《電源車廂體制造典型工藝》的規定進行。
車廂與二類底盤大梁采用汽車標準U型螺栓固定，千斤頂與大梁等設備的連接均采用汽車標準連接件進行聯結。
車身外部零件加工精細，表面經過酸洗磷化鍍鋅處理，再進行噴漆，確保產品耐腐蝕。
8.2.2 油廂和電纜盤制造
油箱和電纜盤的制作采用優質冷軋板材料和型材，油箱骨架由鋼型材焊接而成，油箱上的安裝孔采用數沖模板鉆孔，保證安裝系列孔的孔距。工藝流程為：繪制工藝展開圖 → 編制數沖加工程序 → 數控沖床沖展開外形 → 數控折彎成形 → 焊接邊縫。對于特殊鈑金件，采取相應的保障措施，例如：包含翻邊孔、百葉窗和加強筋等結構特征的鈑金件采用的沖模加工成型；需要焊接加強筋的面板，采用*點焊工藝；面板上的松不脫螺釘全部采用TOX鉚接工藝進行加工。
油箱、電纜盤架等表面噴丙稀酸聚氨脂瓷漆，噴漆前進行磷化處理。磷化工藝流程為：除油除銹 → 水洗 → 流動水洗（腐蝕嚴重的工件進行二次上述過程） → 表調 → 磷化 → 水洗 → 流動水洗 → 烘干,詳見《磷化處理典型工藝》。
8.2.3印字
由于絲網印字的具有附著力強、耐溫差變化、耐濕熱、耐水性及耐油性好、美觀等優點，因而標牌、面板的文字符號、標識、說明采用絲網漏印工藝，絲網漏印通過外協生產進行，嚴格進行外協件的質量監控。
8.2.4電裝
電裝工作包含電纜制作、轉接裝焊、布線、接線等。電纜軌跡和長度在工藝設計過程中確定，形成電纜下線表。所有電纜制作在電裝車間進行，在電纜制作過程中設置焊點檢驗控制點，并對所有電纜做絕緣電阻測試，測試參數符合相關指標要求。
8.2.5電纜制作基本要求
a） 環境整潔；
b） 電纜及連接器進行焊接前檢查；
c） 所有電纜明確標識；
d） 焊點用熱縮套管保護，每個焊點不受力，屏蔽層與殼體可靠連接；
e） 焊接后的殘留物，進行清洗；
f） 露天的電連接器必須灌封導熱絕緣密封膠加以保護。
8.2.6布線、扎線要求
布線、扎線過程在系統集成時進行。布線原則是按強弱電分開，所有電纜整齊擺放，可靠固定。進入控制機柜的電纜均用線扣平整地固定在機柜的走線板上，保證整齊美觀。
8.2.7內裝、噴漆
廂體內板為灰白噴塑多孔消音鋼板，要求與廂體連接牢固、過度美觀、整齊、無起翹現象。
在所有設備及附件安裝、調試完畢后，按甲方要求對廂體外表面規定漆，要求噴漆均勻、牢固、整齊、美觀。
8.3 系統集成
系統集成包含結構件、設備的裝配調試、布線、設備連線等過程，工藝流程如下：
準備 → 安裝照明燈（布線、安裝）→ 發電機基礎和附件安裝→ 安裝控制廂 → 安裝蓄電池 → 安裝導風道 → 安裝油箱 →安裝電纜盤 →布線、扎線→ 設備連線 → 艙內外附件安裝 → 噴漆 → 檢驗。
在系統集成過程中，工藝、檢驗人員對生產現場進行嚴格的過程質量控制，確保系統集成順利進行，系統集成的基本要求如下：
a） 基礎件等安裝牢固，尺寸符合圖紙要求；地板安裝牢固，排列整齊，平整美觀；
b） 設備及結構件安裝牢固，安裝位置無誤，設備之間間隙均勻整齊；
c） 設備及結構件上的螺釘齊全，連接均采用不銹鋼螺栓進行緊固，牢固可靠、抗腐蝕。
d） 在安裝、排列和布局上具有較好的可拆卸性及可達性。設備、電纜、零部件等安裝采用快速裝卸機構，不用工具或者借取于簡單的工具即可快速拆卸；
e） 重要設備、部件，提供常規的維修工具；
f） 電氣布線正確，整齊，完整；
g） 各設備在安裝前和安裝后均必須按設計要求進行加電檢測，確保正常運行；
h） 電源引入裝置上設有接地端子，通過布設的銅帶子可保證車內用電設備可靠接地；
i） 配電廂設有漏電、過流保護功能，能有效的保證人機安全；
j） 車內安裝有滅火器；
k） 文明生產，廂內不允許遺何多余物，車內外油漆面必須注意保護。
8.4 原材料、元器件定點情況
原材料、元器件等的采購、檢驗、入庫、保管、存放、領用發放等均嚴格按采購控制程序和外購、外協產品驗證程序要求執行。
原材料、元器件和外購設備均定型或定點生產，并與承制方訂立采購合同，明確技術指標、要求和驗收方法、供貨時間。入庫時會同檢驗員、承制方按合同規定的技術要求及驗收方法進行驗收并作好數據記錄，掛上合格證。
8.5 檢驗要求
a)  廂體符合圖紙要求；
b)  設備及結構件安裝牢固，安裝位置無誤符合圖紙和技術要求；
c)  電氣布線正確，整齊，完整；
d)  各種設備、附件要求驗收合格，安裝位置正確，接線正確；
e)  所有設備廂內加電檢測，確保每個設備正常運行；
f)  車內防滑地板牢固，平整美觀；
g)  廂內外油漆面必須良好，發現問題及時補救，特別是基礎安裝部分需要補漆；
h)  廂內不允許遺何多余物。
   100KW康明斯發電機組技術參數
一、柴油發電機組性能特征及規格
 FF-100GF 柴油發電機組采用康明斯發動機和山東華全的發電機組裝配套而成,其質量及性能*達超國標GB/T2820、GB/T12786-1991中的規定。
基本配套系統
柴油發動機自帶干式空氣濾清器、燃油濾清器、潤滑油濾清器
冷卻用散熱器
使用供方的國產或進口柴油和機油
交流發電機為H級絕緣，帶有自動電壓調節器(AVR)
24V直流起動馬達，機組帶有蓄電池充電發電機，并配有一套高能蓄電池組及連接線
發電機組安裝于鋼質型材底座油箱上，機組與底架中自帶有減震裝置。
發電機組主要參數
機組型號 FF-100GF
輸出功率 100KW
額定電壓 400/230V
輸出電流 181A
額定頻率 50HZ
啟動方式 24V電啟動
調壓方式 AVR自動調壓
機組外形尺寸 2300*850*1500mm
機組重量 1200 Kg
機組結構 機組采用一體式結構，底座選用高強度鋼材料制作，冷卻風扇及電池充電機全部設有保護罩。
使用環境條件
海拔高度 ≤1000m
環境溫度 -15℃～40℃
相對濕度 ≤90%
生產標準 GB/T2820、GB/T12786-1991
柴油機主要參數
柴油機型號 6BTA5.9-G2
柴油機品牌 康明斯
輸出功率 121KW
柴油機轉速 1500 rpm
柴油機型式 直列6缸、四沖程、增壓水冷
冷卻系統 滿足環溫40℃水箱散熱器，皮帶驅動冷卻風扇
調速系統 電子調速
啟動方式 24V直流電啟動
過濾系統 干式空濾、燃油過濾、機油過濾、冷卻液過濾
缸徑/行程mm 102/120
排量L 5.9
機油容積L 17
*負載耗油g/kw.h ≤195
發電機主要參數
發電機型號  JDG274D-100KW(金都來)
勵磁方式 無刷自勵
額定電壓 400/230V
額定頻率 50HZ
額定電流 181A
相數和接線 三相四線，Y-  形
絕緣等級 H級
防護等級 IP22
穩態電壓調整率 ≤+1%
穩態頻率調整率 ≤+1%
穩態電壓波動率 ≤+0.5%
穩態頻率波動率 ≤+0.5%
瞬態電壓調整率 -15%～+20%
瞬態頻率調整率 -15%～+20%
電壓穩定時間 ≤1S
頻率穩定時間 ≤3S
供貨范圍
柴油發電機組一臺、電瓶兩只及連接線一付、減震器一套、波紋管彎管各一只，附件箱一件，出廠文件一份。
控制屏部分
a)   顯示：三相電壓、三相電流、相序、發電機功率、功率因數、頻率、控制用蓄電池電壓、浮充電電流、運行時間計時；
b)   指示： 發電機組電源指示、供電指示、各類故障報警指示；
c)   狀態選擇：自動／手動／測試自由轉換；
d)  手動：手動啟動、手動合閘、分閘、停機；
負載輸出開關壹臺.